Сборочные, используемые для соединения деталей в изделия. Применяют следующие типы сборочных приспособлений: Контрольные, применяемые для проверки заготовок при промежуточном и окончательном контроле деталей, а также при сборке машин. Приспособления для захвата, перемещения и кантования тяжелых, а в автоматизированном производстве и легких заготовок, деталей и собираемых изделий роботы, манипуляторы. Универсальные приспособления УП — применяются в единичном и мелкосерийном производстве. Специальные приспособления СП , предназначенные для выполнения определенных технологических операций и представляют собой непереналаживаемые приспособления одноцелевого назначения. Их используют в массовом производстве при постоянном закреплении операций на рабочих местах. СП трудоемки и дороги в изготовлении. По степени механизации и автоматизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. Все детали в приспособлениях делятся на группы, выполняющие одни и те же функции. Проведенная стандартизация в области оснастки уменьшила разнообразие этих деталей и объединила их в следующие группы:.

технологическая оснастка методическое

Одним из важных этапов работы конструктора станочных приспособлений является технико-экономические обоснования выбираемой им системы технологического оснащения и определение эффективности конкретной конструкции приспособления. При определении эффективности одного отдельно взятого приспособления оценка производится по фактическим годовым затратам на оснащение без учета величины отдачи капитальных вложений так как эта величина для одного приспособления незначительна. Выбор наиболее экономичной системы приспособлений производится на основании результатов технико-экономических расчетов. Экономический эффект от использования приспособлений определяется как разница между достигаемой в результате применения оснастки экономии по зарплате Э г и косвенным расходам на приспособление, отнесенным к одной детале-операции Р:. При сравнении двух вариантов конструкции приспособлений выгоднее будет то, которое обеспечивает больший эффект. Для расчета годовых затрат на неразборные спец. К а — коэффициент амортизации приспособления, связанный со сроком эксплуатации приспособления Т п соотношением:. К э — коэффициент затрат на эксплуатацию приспособления. Для универсально-сборных приспособлений УСП годовые затраты на создание и эксплуатацию одной компоновки при условии многократной сборки ее в течение года:. S c — постоянные затраты на комплекс УСП в т. S v — переменные затраты, которые учитывают расходы по зарплате и косвенные расходы на сборку и наладку одной компоновки УСП. Годовые затраты на универсально-наладочное приспособление:. S мн — себестоимость изготовления в металле сменной наладки;. К пн — коэффициент затрат на проектирование сменной наладки;. К ауп , К ан — коэффициенты амортизации универсальной части приспособления и наладки соответственно;. К эуп , К эн — коэффициенты эксплуатационных расходов на универсальную часть и наладку. Годовая экономия по заработной плате и косвенным расходам в расчете на одну деталь определяется как:. S мч — расходы на машино-час работы оснащенного приспособлением оборудования. В курсовом и дипломном проектировании приспособлений, а также в рабочих проектах для ориентировочной оценки целесообразности использования той или иной системы приспособлений можно использовать в качестве критерия коэффициент загрузки приспособления:. Ф до — действительный фонд времени приспособления в год, час. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Т и — период производства изделий, месяцы. I - установочная база точки 1 , 2 , 3 ; II - направляющая база точки 4 , 5 ; III - опорная база точка 6. Лишение детали степеней свободы достигается наложением связей. Под связями подразумеваются ограничения позиционного характера, накладываемые на движения точек рассматриваемого тела. Для ориентировки призматического тела в пространстве необходимо соединить три точки 1, 2, 3 его нижней поверхности I двухсторонними позиционными связями с плоскостью XOY прямоугольной системы координат. Эти двухсторонние связи представляются в виде недеформируемых стержней, сохраняющих способность скользить вдоль осей ОХ и OY не отрываясь от плоскости ХОY, то есть тело лишается 3-х степеней свободы: Пример реализации схемы базирования детали по трем взаимно перепендикулярным плоскостям.

При установке заготовки на опорные точки приспособления каждая их них реализует одну двухстороннюю связь. Число опор на которые устанавливают заготовку не должно быть больше шести. Для полного базирования заготовки в приспособлении необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей. Разрабатывая вопрос об установке детали, решают каких степеней свободы надо лишить деталь с помощью установочных элементов приспособления для получения заданных чертежом размеров. Для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении:. Расстояние между опорами следует выбирать наибольшим, так как в этом случае уменьшается влияние погрешности формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении. Закрепление заготовки осуществляется одной силой например W 1 , вызывающей возникновение силы трения между нижней базой и опорами, что препятствует смещению заготовки в остальных направлениях. Опоры имеют ограниченную поверхность контакта и жестко закреплены в корпусе приспособления. Цилиндрическая поверхность валика, несущая 4 опорные точки, называется двойной направляющей поверхностью. Торцевая поверхность валика является опорной базой. При обработке недостаточно жестких заготовок возникает необходимость увеличения числа опорных точек сверх шести. При установке прямоугольной заготовки с длинным кронштейном рис. Это повышает жесткость технологической системы, позволяя использовать более производительные режимы резания. При разработке технологических документов карт эскизов, схем наладки схема базирования детали на станке изображается с помощью условные обозначения опор баз и зажимных усилий ГОСТ 3. Условные графические обозначения опор. На одном виде несколько однотипных опор допускается заменять одним обозначением с указанием их количества. Условные графические обозначения зажимов. Размеры знаков условных обозначений опор, зажимов и установочных устройств. Установочно-зажимные устройства следует обозначать как сочетание обозначений установочных устройств и зажимов. Рабочие поверхности опор, зажимов, установочных устройств. Обозначение формы рабочих поверхностей наносят слева от обозначения опоры, зажима или установочного устройства. Рельеф рабочих поверхностей опор зажимов и установочных устройств рифленая, резьбовая, шлицевая обозначают и наносят на их обозначение. Для указания типа приводов зажимов применяют следующие обозначения:. Обозначение вида привода зажима наносят слева от обозначения привода. Погрешности установки детали в приспособлениях. Установка — по ГОСТ процесс базирования и закрепления заготовки и изделия.

Погрешность установки — отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого. Базирование по ГОСТ — придание заготовке или изделию требуемого положения относительно системы координат. Погрешность базирования — отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого. При данной установке рис. Для уменьшения или исключения погрешности базировниия следует совмещать технологические и измерительные базы, выбирать рациональные размеры и расположение установочных элементов, устранять или уменьшать зазоры при посадке заготовки на охватываемые и охватывающие установочные элементы. Погрешность закрепления заготовки представляет собой разность между наибольшей и наименьшей величиной проекций смещения измерительной базы на направление выполняемого размера при приложении к заготовке силы закрепления. Для партии заготовок погрешность закрепления равна нулю, если величина смещения постоянна. Погрешность закрепления, как и погрешность базирования не влияет на точность диаметров и размеров, связывающих обрабатываемые при данном установе поверхности, а также на точность формы обрабатываемых поверхностей. Примеры значений погрешностей закрепления для некоторых типовых приспособлений:. Эта величина зависит от программы выпуска изделий, их конструкции и размеров, материала и массы заготовки, состояния ее базовой поверхности. При обработке плоскостных заготовок, а также торцовых поверхностей уступов тел вращения и при получении линейных размеров погрешности базирования, закрепления и приспособления являются векторами, лежащими на одной прямой и суммируются арифметически:. При установке валика в призму рис. Предположим, что на призму поочередно уста-новили два вала из партии: Эти расстояния и будут погрешностями базирования соответ-ствующих размеров при установке их по схемам рис. При установке по схемам, показанным на рис. Таким образом, наименьшая погрешность базирования возникает при выполнении обработки по схеме рис. На первом переходе погрешность в радиальном направлении создается погрешностью зацентровки, то есть смещением оси центровых гнезд относительно оси заготовки. Приближенно эту погрешность можно определить по формуле:. Эта погрешность проявляется в виде биения заготовки. На последующих переходах погрешность уменьшается и вместе с другими составляющими погрешности укладывается в поле допуска. В осевом направлении погрешность создается за счет колебаний размера левого центрового гнезда, являющегося и упорной базой. Для обеспечения постоянного положения заготовки в осевом направлении детали устанавливают по схеме, приведенной на рис. Т ц — допуск на глубину левого центрового отверстия. Установка детали на высокий цилиндрический палец отнимает у нее 4 степени свободы, на низкий цилиндрический палец — 2, на высокий срезанный — 2, на низкий срезанный — одну степень свободы. При базировании деталей по торцу и отверстию в зависимости от условий обработки возможны 2 случая:.

Когда базирование детали осуществляется на длинное отверстие с установкой на высоком цилиндрическом пальце рис. Аналогичной является схема базирования на жесткой токарной оправке рис. В случае, когда за основную базу принимаю торец детали деталь устанавливают на плоскость, а отверстие является дополнительной базой установочные пальцы должны быть низкими рис. Схема базирования по двум перпендикулярным плоскостям и отверстию с осью параллельной плоскости. Установка заготовки на два цилиндрических отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним плоскость. Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия разворачивают по 7 квалитету Н7. Заготовку 1 ставят на пластины 2 и пальцы 3 и 4. При допуске T на расстояние L между осями базовых отверстий одно из них рис. Очевидно, что область, образованная пересечением окружностей а и б, относится ко всем заготовкам данной партии. Более целесообразна ромбическая срезанная форма пальца с цилиндрической ленточкой шириной 2е. Величина покачивания х составляет рис. Погрешность при установке детали на 2 пальца цилиндрический и ромбический характеризуется максимальным и минимальным смещением заготовки от ее среднего положения в направлениях, перпендикулярных к осям цилиндрического и ромбического пальцев. По величинам смещений находят погрешность установки для выполняемых размеров. При прямоугольной в плане базовой плоскости базовые отверстия располагают на концах ее диагонали. В качестве установочных элементов применяют опоры, которые могут быть основными или вспомогательными. Основными называются опоры, координирующие обрабатываемую деталь в 3-х взаимно перпендикулярных плоскостях, то есть опоры, лишающие деталь всех степеней свободы относительно приспособления. Так как опоры воспринимают кроме веса детали еще и силы зажима и силы резания, которые могут быть значительны, то их изготавливают из высокопрочных, износостойких материалов. Поэтому для опор применяют сталь 20Х или сталь 20 с цементацией рабочих поверхностей опор на глубину 0,8 — 1,2 мм и закалки до твердости HRC 58 — Рабочие поверхности для обеспечения лучшего прилегания к ним обрабатываемой детали должны быть по возможности небольших размеров. Для легкой и быстрой смены опор в случае износа или повреждения необходимо обеспечить свободный доступ к ним. Основные опоры должны находиться на наибольшем расстоянии друг от друга так, чтобы направление усилия резания, зажима и центр тяжести детали находились в пределах опорного треугольника. Основные опоры могут быть постоянными и регулируемыми. Для установки деталей плоскими поверхностями в приспособлениях используют цилиндрические штыри и пластинчатые опоры.

Для установки заготовки на черновые базовые поверхности применяют установочные штыри с насеченной ГОСТ или сферической ГОСТ , а для установки на обработанные базовые поверхности — с плоской головкой ГОСТ Предельные нагрузки на опоры со сферической головкой при установке стальных и чугунных заготовок:. Опорные пластины ГОСТ бывают двух исполнений: Пластины крепятся двумя или тремя винтами к корпусу приспособления или плите. Плоские пластины целесообразно закреплять на вертикальных стенках корпуса, так как при горизонтальном их положении в углублениях под головками винтов скапливается мелкая стружка, которую трудно удалить. Пластины с косыми пазами устанавливают на горизонтальных поверхностях корпуса. В этом случае стружка при движении устанавливаемой детали попадает в углубления. Пластины, как и штыри, закрепляют в корпусе и обрабатывают в сборе в случаях повышенных требований к точности базирования детали в приспособлении. Применяются для установки деталей наружными цилиндрическими поверхностями. Стандартная призма применяется для установки коротких изделий или как элемент опорной призмы, предназначенный для базирования длинных изделий. Установку заготовок с базированием на отверстия производят на пальцы и оправки. Дополнительной базой служит торец заготовки, определяющий ее положение по длине, а также различные элементы шпоночная канавка, радиальное отверстие и пр. Постоянные пальцы запрессовываются в корпус приспособления по , а диаметры их установочных поверхностей выполняются по полям допуска f или g от 9 до 6 квалитета в зависимости от требуемой точности базирования. Кроме функции установки детали, центры при обработке на токарных и шлифовальных станках могут передавать крутящий момент от шпинделя станка рис. Например, поводковые центры, передающий крутящий момент от вдавливания рифлений или узких ленточек в поверхность конической фаски при приложении к центру осевой силы. Они обеспечивают передачу момента, но портят поверхность фаски.

технологическая оснастка методическое

Применяются для чистовой обработки. Износостойкость центров может быть повышена наплавкой или напылением твердого сплава. Сохранение правильной формы заднего центрового гнезда при токарной обработке обеспечивается применением вращающихся центров. При установке заготовки в центрах имеют место контактные деформации в местах сопряжения центровых гнезд с центрами. Осадка заготовки в поперечном и осевом направлениях выражается параболической зависимостью от приложенной радиальной или осевой силы. Поперечное смещение заготовки мкм определяется по эмпирической формуле. Коэффициенты С 1 и С 2 для заготовок из сталей 40 и 45, широко применяемых для деталей класса валов при давлении на поверхности контакта до МПа имеют значения, приведенные в табл. Коэффициенты для формул расчета контактных деформаций при установке в центрах. Для обеспечения точности и быстроходности машин ужесточаются требования к концентричности поверхностей их деталей. Во многих случаях допускается несоосность поверхностей менее 0,01 мм.

технологическая оснастка методическое

Эта точность достигается применением центрирующих устройств приспособлений: Из группы жестких оправок наиболее распространены конусные и цилиндрические оправки. Цельная конусная оправка рис. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

технологическая оснастка методическое

Отверстие у заготовки обрабатывается по Н7. Точность центрирования 0, — 0,01 мм. Недостаток — отсутствие точной фиксации заготовки по длине. На этой оправке можно обрабатывать наружный диаметр и правый торец. Погрешность базирования наружной поверхности относительно внутренней. Базирующее отверстие в заготовке обрабатывается по Н7. При необходимости подрезать оба торца детали используют оправку без буртика. Для точного положения детали по длине применяют подкладные кольца. Оправка с буртиком для установки детали с зазором. Положение заготовки по длине определяется буртом оправки; от проворачивания на оправке ее предохраняет гайка 1 или шпонка 2 при наличии в заготовке шпоночной канавки. Базовое отверстие заготовки обрабатывается по 7 квалитету. Точность центрирования зависит от зазора и обычно не превышает 0,02 — 0,03 мм. Оправки выполняют из стали 20Х с цементацией на глубину 1,2 — 1,5 мм и закалкой до твердости HRC 55… Рабочие поверхности шеек шлифуют до Ra 0,63 — 0, На центровых гнездах предусматривают фаски или поднутрения в целях защиты их от повреждений. Для передачи момента на конце оправки предусматривают квадрат, лыски или поводковый палец. Основное преимущество оправок с буртом в том, что в них строго определено положение детали вдоль оси оправки, а это позволяет работать на заранее настроенных станках. Цанговые оправки относятся к группе разжимных. Консольная разжимная оправка с цангой, то есть разрезной пружинящей гильзой имеющей от 3 до 8 лепестков на рабочей шейке.

Заготовка закрепляется затяжкой внутреннего конуса. Базовое отверстие заготовки обрабатывается по Н9 — Н Точность центрирования 0,02 — 0,04 мм. Цанги бывают тянущие или толкающие. Кроме перечисленных применяются разжимные оправки с тремя сухарями, разжимаемые внутренним конусом; с гофрированными втулками при сжатии втулок с боков цилиндрическая часть их выпучивается и прочно закрепляет заготовку. Регулируемые винтовые опоры могут быть с отверстием или шестигранной головкой рис. Самостоятельно регулируемые опоры используют в направляющей и упорной плоскостях. Винтовые регулируемые опоры могут применяться в качестве основных и вспомогательных. Вспомогательные опоры применяют дополнительно к основным когда необходимо повысить жесткость и устойчивость обрабатываемых деталей. Они бывают регулируемого, подводимого и самоустанавливающегося типа. При установке каждой заготовки опоры подводятся или самоустанавливаются к поверхности заготовки, а затем стопорятся превращаясь на время выполнения операции в жесткие опоры. Если количество основных опор не должно превышать шести, то число дополнительных опор не ограничено каким либо пределом, однако для упрощения конструкции приспособления число их должно быть минимальным. Примером конструкции самоустанавливающейся опоры является опора по ГОСТ Головка плунжера 1 при освобожденном винте 3 под действием пружины выступает несколько над тремя основными опорами при установке детали. Она силой своего веса опускает плунжер и устанавливается на основные опоры. После закрепления детали плунжер стопорится винтом 3, превращаясь в основную опору. Сила пружины должна быть такой, чтобы установленная на три основные опоры, но не закрепленная деталь не приподнималась плунжерами. При механизации и автоматизации приспособлений применяют вспомогательные опоры, управляемые с помощью пневмо- и гидроприводов. Основное назначение зажимных устройств состоит в обеспечении надежного контакта заготовки с установочными элементами и предупреждении ее смещения и вибраций в процессе обработки. В процессе обработки на заготовку могут действовать следующие силы:. К зажимным устройствам приспособлений предъявляются следующие основные требования:. При закреплении заготовки не должно нарушаться ее положение, достигнутое установкой;. Силы зажима должны исключать возможность перемещения детали и ее вибрацию в процессе обработки;. Смятие базирующих поверхностей должно быть минимальным, поэтому усилие зажима должно быть приложено так, чтобы деталь прижималась к установочным элементам приспособления плоской базирующей поверхностью, а не цилиндрической или фасонной. Зажимные устройства должны быть быстродействующими, удобно расположенными, просты по конструкции и требовать минимальных усилий от рабочего.

Зажимные устройства должны быть износоустойчивыми, а наиболее изнашиваемые детали — сменными. Для любого простого механизма можно определить передаточное отношение сил и передаточное отношение перемещений. Соответственно для идеального механизма, то есть механизма без трения:. Для комбинированных механизмов, состоящих из нескольких последовательно сблокированных простых, передаточное отношение сил, перемещений и КПД определяется по формулам:. Сила зажима W, развиваемая комбинированным механизмом, определяется по формуле:. Если характеристики простых механизмов заранее неизвестны, то расчет силы зажима W, развиваемой комбинированным механизмом, можно выполнить последовательно. Вначале определяем силу , развиваемую первым простым механизмом; затем рассматривая ее как исходную силу , развиваемую вторым механизмом, и т. Количество простых силовых механизмов ограничено, и все они в основе своей являются клиновыми или рычажными. Следовательно, комбинированные механизмы представляют собой систему из клиновых, рычажных или клино-рычажных механизмов. Величину потребных сил зажима определяют решая задачу статики на равновесие твердого тела под действием всех приложенных к нему сил и моментов. Расчет сил зажима производится в 2-х основных случаях:. В первом случае расчет зажимной силы носи проверочный характер. Найденная из условий обработки необходимая зажимная сила должна быть меньше или равна той силе, которую развивает зажимное устройство используемого универсального приспособления.

  • С под удилище купить
  • Ловля рыбы на набережной в саратове
  • Наживка морская снасть
  • Оснастка фидера на карпа весной
  • Если это условие не выдерживается, то производят изменение условий обработки в целях уменьшения необходимой зажимной силы с последующим новым проверочным расчетом. Во втором случае методика расчета зажимных сил заключается в следующем:. Выбирается наиболее рациональная схема установки детали, то есть намечается положение и тип опор, места приложения сил зажима с учетом направления сил резания в самый неблагоприятный момент обработки. На выбранной схеме стрелками отмечаются все приложенные к детали силы, стремящиеся нарушить положение детали в приспособлении силы резания, силы зажима и силы, стремящиеся сохранить это положение силы трения, реакции опор. При необходимости учитываются и силы инерции. Приняв коэффициент надежности закрепления коэффициент запаса , необходимость которого вызывается неизбежными колебаниями сил резания в процессе обработки, определяется фактически потребная сила зажима:. Коэффициент запаса К рассчитывается применительно к конкретным условиям обработки по формуле:. К 1 — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок:. К 4 — коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления. К 5 — данный коэффициент учитывается только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь. Примеры расчета зажимных усилий. При расчете зажимного устройства, предупреждающего смещение заготовки под действием силы возможны следующие варианты взаимной ориентации сил резания и зажимных усилий:. Силы резания Р и силы зажима Q одинаково наравлены и действуют на опоры. Этой схеме соответствует протягивание отверстий, обтачивание в центрах, цекование бобышек и др.

    технологическая оснастка методическое

    Сила резания стремится сдвинуть заготовку с установочных элементов. Эта схема характерна для тех случаев, когда подача инструмента меняется в разных направлениях. Коэффициент трения f 2 принимается при контакте с опорными пластинами 0,1 — 0, При контакте с рифлеными опорами или кулачками f 2 до 0,7 в зависимости от рисунка рифлений и глубины. Усилия резания направлены на опоры Р 1 и одновременно сдвигают деталь по установочным элементам. Сила резания Р1 направлена против зажимного усилия и одновременно сдвигает заготовку Р2. Из полученных значений Q 1 и Q 2 выбирают большее и принимают за расчетную величину Q необходимой силы зажима. С учетом коэффициента запаса k потребная сила, развиваемая каждым кулачком, будет:. В процессе обработки возникают сдвигающий момент и осевая сила. При равных реакциях опор и при наличии жесткой установки в тангенциальном направлении то есть касательно к поверхности заготовки в месте приложения зажимной силы сила Q находится из равенства:. Если тангенциальная жесткость зажима незначительна, то сила трения момент трения между прихватами и заготовкой не учитывается. При действии на заготовку момента сил резания М р , стремящегося провернуть заготовку вокруг оси и осевой силы Р х потребная сила зажима определяется из условий:. Силовые механизмы приспособлений делятся на простые и комбинированные, то есть состоящие из двух или трех сблокированных простых механизмов. К простым механизмам относятся клиновые, винтовые, эксцентриковые рычажные и др. Простые механизмы называют зажимами. Комбинированные механизмы обычно выполняются как винто-рычажные, эксцентрико-рычажные и др. В тех случаях, когда простые или комбинированные механизмы используются в компоновках с механизированными приводами пневматическими и др. По числу ведомых звеньев механизмы делятся на однозвенные, двухзвенные и многозвенные. Каждый силовой механизм имеет ведущее звено, к которому прикладывается исходная сила, и одно или несколько ведомых звеньев прижимных планок, плунжеров, кулачков , передающих обрабатываемой детали силы зажима. Многозвенные механизмы зажимают одну деталь в нескольких точках или несколько деталей в многоместном приспособлении одновременно и с равными силами. По степени механизации силовые механизмы бывают ручные, механизированные и автоматизированные. Механизированные зажимы работают от энергии, передаваемой приводом. Автоматизированные зажимы приводятся в действие перемещающимися столами, суппортами, шпинделями станков или центробежными силами вращающихся масс и осуществляют зажим и раскрепление без участия рабочего. Применяют в приспособлениях с ручным закреплением заготовок, в приспособлениях механизированного типа, а также в автоматических приспособлениях. Они просты, компактны и надежны в работе. Винты изготавливаются из стали 45 с т.

    Направляющая резьбовая втулка выполняется из углеродистой стали 35 или 45 без закалки. Номинальный диаметр винта в мм определяется из соотношения:. Диаметр округляется до ближайшего большего значения. В приспособлениях применяют резьбы от М8 до М Момент, развиваемый на рукоятке или маховичке, для получения заданной силы закрепления. Для винта по рис. Рассчитанное значение момента затяжки зажимного винта не должно превышать значения, допустимого по эргономичности в зависимости от конструктивного исполнения рукоятки или маховичка. Тело под действием силы Q перемещается по плоскости. Этот угол называется углом трения. В силовых механизмах клин может работать с трением на двух поверхностях наклонной поверхности и основании клина или с трением только по наклонной поверхности например, в цанговых патронах. N — нормальная сила на наклонной плоскости, F — сила трения на наклонной плоскости, W 1 — нормальная реакция основания, F 1 — сила трения на основании клина. Для предельного случая, когда клин переходит в несамотомозящий:. Д ля клина с трением только по одной плоскости — наклонной:. Клин и сопряженные с ним детали обычно выполняют из стали с чисто обработанными шлифованными поверхностями. Для этих поверхностей в зависимости от условий работы клина принимают:. Конструктивно клиновые механизмы выполняются:. Они применяются в качестве усилителей пневмо- и гидроприводов. В этом случае трение скольжение заменяется трением качения Рис. Зажимные механизмы с плунжерами. Применяются с одним, двумя и большим числом плунжеров. Исполнительные размеры на детали можно условно разделить на две группы: Назовем размеры, относящиеся к первой группе, размерами отдельных элементов, относящиеся ко второй группе — координирующими размерами. В связи с этим, прежде чем составлять схему базирования заготовки в приспособлении необходимо выявить на детали координирующие размеры, точность выполнения которых зависит от схемы базирования, и определить связанные непосредственно с этими размерами реальные элементы поверхности заготовки или скрытые элементы в виде воображаемой плоскости, оси или точки.

    Технологическая оснастка

    Базирование осуществляется путем контакта базовых поверхностей технологических баз заготовки с опорами и установочными устройствами приспособления. Для обеспечения точности обработки заготовки по координирующему размеру в качестве технологической базы целесообразно использовать связанную с этим размером реальную поверхность заготовки или заменяющую ее ось, или точку. Однако это условие не всегда удается выполнить. В общем случае устанавливаемая в приспособлении заготовка должна быть лишена шести степеней свободы — возможности поворота и перемещения относительно трех осей координат рабочего пространства станка. Необходимые для этого шесть опорных точек располагаются в трех взаимно перпендикулярных плоскостях системы координат. Наиболее часто встречается распределение опорных точек по плоскостям в количественном соотношении: Необходимо помнить, что лишать заготовку любой степени свободы можно с использованием только одной соответствующей базы. Например, при базировании заготовки, представляющей тело вращения в виде вала, нельзя одновременно устанавливать заготовку в центрах технологическая база — условная ось детали и зажимать ее в самоцентрирующем кулачковом патроне технологическая база — наружная цилиндрическая поверхность, по оси которой выполнены центровые гнезда. Если возникает необходимость применения более шести опорных точек, например, при недостаточной жесткости заготовки, то дополнительные установочные устройства должны быть или регулируемыми или плавающими. На схемах базирования наносится расположение опорных точек на базовых поверхностях заготовки. Применяется условное обозначение опор, зажимов и установочных элементов ГОСТ 3. Примеры некоторых распространенных схем установки заготовок в станочных приспособлениях с применением условных обозначений показаны в таблице 1. Установочно-зажимные устройства токарные патроны, разжимные оправки, тиски и др. В трехкулачковом патроне с механическим устройством зажима, с упором в торец, с вращающимся центром и с подвижным люнетом.


    2017 © dap-engineer.ru / Для рыбаков - онлайн журнал о рыбалке